A könnyű palackok vékony falúak, és a nagy sebességű öntéshez magas olvadáspontú üvegfolyadék szükséges. Az üvegfolyadék egyenletességének és hőmérsékletének enyhe ingadozása befolyásolja a formázást. Ezért abból a feltételezésből kiindulva, hogy a tételes anyag teljesen megolvadt, a kemence működési folyamatjelzőinek stabilitása döntő fontosságú. Az olvasztó kemence töltése és kisütése fenntartja a dinamikus egyensúlyt, és a töltőrétegnek vékonynak kell lennie, hogy az üvegfolyadék szintjének ingadozását nagyon kis tartományon belül szabályozzák.
A nagy pontosságú gyártási folyamatmutatók biztosítása érdekében népszerűsítse az olajtüzelésű kemencéket, javítsa a kemencetípusokat, és használjon magas hőmérsékletű, széles keresztmetszetű kemencéket. Egy sor intézkedést hajtanak végre a kemencére vonatkozóan, beleértve a teljes szigetelést, a medencefenék buborékolását, az elektromos olvasztást, a kemence küszöbét és a termikus paraméterek mikroszámítógépes vezérlését.
Annak érdekében, hogy az olvadt és derített üvegfolyadék egyenletesen lehűljön a cseppképző hőmérsékletre, a külföldi országok hosszú, 6–9 m hosszú, 0,4–{{4 szélességű betáplálócsatornát alkalmaztak. }}.9m, mélysége pedig 0.15~0.25m az 196-os évek óta keverőégő (földgáz vagy mosógáz) vagy elektromos segédfűtőrendszer önmagában a hőmérséklet szabályozására szolgál, anélkül, hogy az olvasztó kemence hőmérséklet-ingadozása befolyásolná. A nehézolaj magas fűtőértéke miatt több égőcsoport nem konfigurálható az üvegfolyadék egyenletes melegítésére. Ezért nem célszerű nehézolajat az etetővályú fűtőanyagaként használni, és csak szükség esetén helyettesítik. A szilícium-szén rúd fűtőelem rövid élettartama miatt ezért külföldön nagyszámú molibdénrudat (lemezt) használtak elektródaként, amelyeket közvetlenül a betápláló csatorna üvegfolyadékába merítenek, támaszkodva a " Az üveg ionvezetőképességének Joule-effektusa magas hőmérsékleten melegítéshez. A molibdénelektróda szabadon lévő végének oxidációjának megakadályozására víz- vagy léghűtéses tokmányt használnak. A molibdénelektróda közvetlen fűtési módszerével az adagolóvályú hőmérséklet-ingadozása a megengedett tartományon belül szabályozható. Ha a molibdén elektródákat megfelelően használják, élettartamuk elérheti a 8 évet. Az elektronikus szabályozási szint folyamatos fejlesztésével a korszerű etetővályúk csepegtető hőmérséklet-szabályozása elérheti a + (0,5~1) fokot. Ezenkívül a zónaszabályozás és a hosszirányú hűtési technológia az üvegfolyadék hűtésére és homogenizálására szolgál úgy, hogy az üvegfolyadék hőmérséklet-ingadozása a betápláló csatorna kimeneténél a + 0,5 fok tartományba essen, amely megteremti a feltételeket a kiváló minőségű üvegcseppek biztosításához a nagy sebességű palackgyártó gépekhez, csökkenti a formázási folyamat során fellépő folyamathibákat, és kiváló minőségű könnyű palackokat gyárt.
A csepegtető tömeg ingadozási tartományának csökkentése érdekében az üvegfolyadék szintjét az adagolóvályúban pontosan szabályozzák, hibatartománya pedig 0.2-0,5 mm
Az üvegfolyadékból üvegtermékek előállításának folyamata két szakaszra osztható: formázásra és véglegesítésre. A formázási műveletet általában három jellemző hőmérsékleti érték szabályozza: lágyulási hőmérséklet, lágyítási hőmérséklet és nyúlási pont. Különböző termékek esetén az ésszerű folyamatparamétereket kísérletekkel kell meghatározni. Ezen túlmenően a fejlett palackgyártási, adagoló- és fűtési rendszerek, valamint a fejlett fröccsöntési eljárások az alapvető garanciát jelentik az egyenletes falvastagság és a könnyű súly elérése érdekében.
A légkondicionált, állandó hőmérsékletű lágyító kemence legújabb kialakítása az egyik kulcs a könnyű palackok izzítási problémájának megoldásához. Mivel a könnyű palackok falának átlagos vastagsága 2 mm-rel kisebb, mint a normál palackoké, az üvegpalackok melegítési sebessége és a forró üvegpalackok hőleadási sebessége egyaránt gyorsabb, amihez gyorsított hővezetési sebesség szükséges. követelmény, vagyis zárt klíma hőmérséklet alkalmazása annak érdekében, hogy a légáramlás gyorsan elmozduljon a palack üvegfelületéről. Az izzító kemence 10 részre van osztva. Az 1-4. területek fűtési zónák (légkondicionálás). Általában a 4. körzetben nem feltétlenül szükséges a fűtés, és a 3. körzetben is nagyon kicsi a fűtési mennyiség. Mindegyik terület 1,8 m hosszú. Az 1. és 2. körzetben egy ventilátoros klímát használnak, míg a 3. és 5. körzetben, különösen a 6. területen dupla ventilátoros klímaberendezést kell használni, a 7. és 10. körzetben pedig továbbra is egyventilátoros klímát használnak. A hőelemek a hőmérséklet mérésére és a hőmérséklet szabályozására szolgálnak a lágyító kemence minden területén. A gyorshűtési zónában egy fúvó is szolgál a hideg levegő fújására a beállításhoz. A gyakorlat bebizonyította, hogy ha a könnyű palackok hőmérséklete 400 °C alatt van, a palackok hűtési sebessége 20 °C/perc, és a könnyű palackok nem károsodnak. Az izzító kemence teljes fémszerkezetű, tűzálló falazat nélkül, elektromos árammal vagy földgázzal fűthető, és a legújabb szigetelőanyagokat alkalmazzák a jó hőszigetelés érdekében. Ezért az izzító kemence súlya sokkal könnyebb, mint egy általános izzító kemencé.
Könnyű palackformázási folyamat
A könnyű palackok fő jellemzője a vékony és egységes falak. A fröccsöntésének kulcsa az, hogy nagy méretű és ésszerű formájú előformát kapjunk, és biztosítsuk annak teljes és ésszerű újramelegítését. A probléma megoldásához kapcsolódik, hogy melyik alapvető formázási módszert használják.
A napi palackok és dobozok alapvető formázási módszerei eddig nem más, mint a szívás, a fúvás és a nyomásfúvás. Elveik és hatásaik eltérőek. Azonban ugyanaz a fröccsöntési módszer különböző munkarendszereket alkalmaz, és a hatások nem következetesek. Az öntési helyzet szorosan összefügg a fröccsöntési eljárással, amely különösen a könnyűpalackok formázásánál kiemelkedő.
Szívó-fúvás módszer
A magüreg kivételével az előforma alapvetően egy tömör anyagtömb. Mérete meglehetősen kicsi a késztermékhez képest. Ez az öntési módszer megköveteli, hogy az előforma nagyon magas hőmérsékletű legyen, amikor belép a formába, az üveg jó folyékonyságú legyen, és nagymértékben kúszik, és újra eloszlik a késztermék előállításához. Ha azonban a palack fala vékony, akkor az öntőformában lévő üveg hőmérséklete is alacsony, és nem lehet nagyot kúszni, és az eloszlás sem lesz egyenletes, és a minősített könnyű palackot nem lehet kifújni.
Fúj-fúj módszer
A fúvós-fúvás módszernél a palack súlyának csökkentésére szolgáló fő intézkedés az előforma belső alakjának kialakítása, ami azt jelenti, hogy az előforma mérete megnagyobbodik, és az alakja ésszerű, és a méret növekedésének a növekedésnek kell lennie. a visszafújó légbuborék térfogatában az anyag súlyának csökkentése érdekében. A gyártási gyakorlat bebizonyította, hogy ha a visszafújó légbuborék térfogata eléri az üveganyag térfogatának 20-30%-át, a gyártási sebesség növelhető. Ennek az az oka, hogy az előforma-forma hőelvonása megnő, és a formázóforma hőterhelése csökken. Mivel azonban a visszafúvó légbuborék térfogatának növelése a fúvós módszernél az elsődleges forma hőelvezetésének növelésén alapul, az elsődleges palackdarab hőmérséklete alacsonyabb lesz, az újramelegítő kapacitás csökken. , és az elsődleges forma munkaideje meghosszabbodik, az elsődleges palack újramelegítési ideje is lerövidül, így a késztermék falvastagsága vékony, de egyenetlen. Ezen túlmenően, amikor a visszafúvó légbuborék elér egy bizonyos térfogatot a fúvós módszerrel, a kész palack derekán általában falvastagság-torzulású gyűrű jelenik meg, azaz egy "gázkarika" (vagy "kettő" -szakasz derék") jelenik meg a palack testén. Bár a gázfúvó palackfejek helyett a porszívózás is használható a "gázkarika" csökkentésére, a hatás nagyon korlátozott, ami korlátozza az egyenletes falvastagság eléréséhez szükséges fúvási módszert.
Press-Blow módszer
A présfúvás módszer fő jellemzője, hogy a lyukasztó egyszerre nyomja ki a palack száját és az előformát. Ha ezt a módszert alkalmazzuk a kis szájú előforma préselésére, akkor a méret nagyobb lehet, a kúszási tartomány kicsi, ha az üveg a formázási formába való belépés után újra eloszlik, és nem keletkezik "levegőpuffadás karika", és az a késztermék falvastagsága garantálható. Az elterjedt sorgépes présfúvás módszernél a lyukasztó alulról felfelé megtámasztja az anyagot, és lépésről lépésre bélyegzi az előformát. Ez a módszer nagyon hatékony a nagy szájú palackok előállításában. A hűtési technológia és a mechanikus feldolgozási technológia gyors fejlődésével a sorgép megnyomhatja a kis szájú előformát. A préselt kisszájú előforma hőmérséklete magasabb, mint a fúvó-fúvás módszeré, és egyenletesebb a falhőmérséklet, nagyobb a méret, ésszerűbb a forma. A formázó formába fújásra kerülve az üveg jó folyékonysággal és kis kúszási tartománnyal rendelkezik. A kapott késztermék falvastagságának egyenletessége jobb, a palack könnyebbé tehető. Ezért a fúvás-fúvás módszerhez képest a prés-fúvás módszer megkérdőjelezhetetlen fölényben van a könnyű palackok előállításában.
Amikor azonban a vonalas palackgyártó gép nyomás-fúvásos módszerrel kis szájú palackokat állít elő, a vonalas gép szerkezeti elve miatt komoly hibák jelentkeznek, amelyek hátráltatják a könnyű palackok továbbfejlesztését. A fő megnyilvánulások a következők.
1 A működési ciklus reprodukálhatósága gyenge.
A mechanizmus gyorsítási folyamata hiányzik a pontos szabályozásról.
A végpont ütköző (vagy légpárna) nem megfelelő, a dugattyú lökethossza és ideje nem megfelelő, és a beállítási tartomány nagyon szűk. 4 A különböző mechanizmuselemek közötti koordináció és tervezés túl bonyolult, és tapasztalt személyzet szükséges a pontos beállításhoz.
Kis szájú nyomásfúvás technológia (NNPB)
Hermann Haye az európai üvegpalackgyártás egyik úttörője. A -1960s évek közepén használta először a blow-blow (BB) módszert az üvegek és tégelyek súlycsökkentésének tesztelésére. A vizsgálati eredmények azt mutatták, hogy a fúvás-fúvás módszer alkalmazásakor a palack súlya csak korlátozott tartományon belül csökkenthető, de a termék nem érheti el a könnyű palackok szintjét. Ennek fő oka az, hogy a fém és az üveg érintkezési idejének különbsége a buborék helyén a formálási szakaszban az üveg egyenetlen eloszlásához vezet a buborékban és a végtermék falában.
A fenti probléma megoldása az NNPB módszer alkalmazása. Az NNPB formázás folyamata a következő: a csepp bejuttatása a kezdeti formába → a buborék benyomása → a buborék átfordítása a formába → újramelegítés → a formázóforma porszívózása → segédformázás → végső fúvás → a palack rögzítése a hűtőasztalhoz.
A folyamatból látható, hogy az NNPB módszernél nincs probléma az eltérő buborék érintkezési idővel, a folyamat leegyszerűsödik, a préselt buborék egyenletesebb falvastagságú. Sőt, az NNPB-módszer megfelelőbb újramelegítési idővel rendelkezik, mint a BB-módszer, amely segít kiegyenlíteni az üveg hőmérsékletét a palack falában a végső fúvás után.
Amint az a 2-39 táblázatból látható, az NNPB módszer lényege az, hogy az üveg egyenletesen eloszlik, és elegendő újramelegítési idővel rendelkezzen, hogy az anyagszilárdságban rejlő potenciált maradéktalanul ki lehessen aknázni, hogy elérjük a csökkentési célt. a palack súlya és az erő megőrzése.
A kisszájú nyomásfúvás módszerének főbb jellemzői: az üvegcseppek hőmérsékleti egyenletessége jó, bevezetik a cseppsúly-berendezés automatikus vezérlését, javítják a préselés mértékét, a folyamatidőt a megfelelő módon osztják fel. A könnyű palack folyamatkövetelményei, a penészkenés javul, a palack belső és külső felületének mikrokárosodása csökken, és az öntőforma axiális hűtőrendszere egységes, vékony falú terméket képez. A kis szájú palack nyomással fúvó formázási eljárását a 2-38 ábra mutatja.
Formázási folyamat: Először a cseppek a fröccsöntő szerszámba esnek, és a fémlyukasztó tetejére esnek, amely az anyag befogadó helyzetébe emelkedik. A zárófej a kezdeti forma meghatározott helyzetébe mozog, és lezárja a kezdeti forma felső száját. Ezután a lyukasztó felfelé mozog, hogy kilyukassza a kezdeti nyersdarab alakját. Ezután a simítófej elmozdul, és a kezdeti nyersdarabot a fröccsöntő szerszámba fordítja.
A fröccsöntő szerszámot lezárják, a pofákat kinyitják, és a kezdeti nyersdarabot a fröccsöntő szerszámba helyezik újramelegítés és nyújtás céljából. Ezután a fúvófej a megfelelő pozícióba kerül az alakító forma fölé, vákuummal alakítva a formázó szerszámban a nyersdarabot, és ezzel egyidejűleg pozitív fúvatást hajtanak végre, sűrített levegőt használva belső hűtésre a palack kialakításához. Végül az alakított palackot a formáló formával szorítjuk ki. A kisszájú nyomásfúvás művelet sikeres megvalósításához mindenekelőtt a megfelelő hardvernek rendelkezésre kell állnia, és ezen felül az alábbi alapvető működési feltételeknek kell teljesülnie.
(1) Palack szája Kisméretű szájnyomásos fúvóművelet esetén az előállított palack palack szájának belső átmérője akár 18 mm is lehet. A palack szája alatti magasságtól és a palacktest átmérőjétől függően kisebb méretű palackszájú belső lyuk is előállítható.
(2) A palack szája alatti magasság a nyersdarab kialakításától függ. A lyukasztó mechanizmus lökethatárának maximális üres magassága 160 és 170 mm között van. A palack szája alatti maximális palackmagasság a blank meghosszabbításától függ, ami viszont a palack kialakításától, minőségétől és térfogatától függ. A palack szája alatti magasságig akár 280 mm-es palackokat is gyártottak, de ez a határ a palack kialakításától és súlyától függően túlléphető. A 2-40 táblázat felsorolja a palack tömege és térfogata közötti kapcsolatot.
A fenti határátmérő méretek vákuumformázást alkalmazó formákra vonatkoznak. Ha nem alkalmazunk vákuumformázást, vagy csökkentjük a vákuumtartály szélességét, akkor a fenti méreteket meghaladó palackok állíthatók elő.
(2) A folyamat során a következő tényezőket kell figyelembe venni:
1. Fenn kell tartani az üvegfolyadék kémiai és termikus egyenletességének magas színvonalát.
2. Az üveg lehető legalacsonyabb lágyulási hőmérséklete, azaz a legalacsonyabb üzemi hőmérséklet.
3. Az üvegnek jó kémiai és fizikai stabilitással kell rendelkeznie a teljes hőmérséklet-tartományban, amelyben a palackot használják.
A következő viszkozitás és hőmérséklet összefüggésre lehet hivatkozni.
A könnyű palackok kisszájú palackos nyomásfúvással történő gyártása magas technológiai és berendezési követelményeket támaszt. A nyersanyagok és szakaszos anyagok előkészítésére, szállítására és tárolására, valamint a kemencék olvasztására vonatkozó szigorú követelményeken túlmenően a palackkészítő gépnek rendelkeznie kell a szükséges mechanizmusokkal és eszközökkel a mechanikai kopás csökkentésére és a jó működési állapot fenntartására. ; magas követelmények vonatkoznak a kulcsfontosságú alkatrészek anyagára és megmunkálására, mint például a lyukasztók és a hűtőcsövek. A lyukasztóknak kis átmérőjük miatt jó minőségű acélból kell készülniük a mechanizmus kialakításához és a formázószerkezet követelményeinek való megfeleléshez; az általános feldolgozás célja a fémkopás lehetőség szerinti kiküszöbölése; a lyukasztókat a hosszanti tengelyük mentén pontosan kell csiszolni; a lyukasztók és a lyukasztó kötések csatlakozási méreteit a tűréshatáron belül kell tartani. Ezen túlmenően a kezdeti forma kialakításának és a palack alakjának meg kell felelnie a kis szájú palack nyomásfúvásának folyamatkövetelményeinek.
A kisszájú nyomásfúvás eljárás alapján az elmúlt években a Haiye Company egymás után fejlesztette ki a HAP módszert és többféle palackkészítő gépet, köztük a H1-2, H6-12 és H{{ 4}}. Az általa gyártott palackok és dobozok falvastagsága 1 mm-re csökkenthető, így ideális gép könnyű palackok gyártásához. A Haiye nyomásfúvás módszerét könnyű, kis szájú palackok előállítására használják. Az egyenletes vastagságeloszlás miatt a maximális súlycsökkentési arány elérheti a 33%-ot. A könnyű palackok szilárdsági szabványa jelentősen javult a nehéz palackokhoz képest. A 2-39. ábra a H1-2 Haiye palackkészítő gép felépítését mutatja.
A Haiye palackkészítő gép műszaki jellemzői a következők.
1 A forgóasztal segítségével a cseppek közvetlenül az elsődleges formába esnek.
2 Mind a kisszájú, mind a nagyszájú palackok nyomásfúvás módszerrel készülnek.
3 Erős alkalmazkodóképességgel rendelkezik, és nehéz, könnyű és ultrakönnyű palackokat és dobozokat tud készíteni.
4 Egy elsődleges öntőforma és két formázóforma használatával az együreges teljesítmény magas, amelyhez nincs párja egyetlen más palackkészítő gépnek sem.
5 Az elsődleges forma elegendő újramelegítési idővel rendelkezik az átviteli folyamat során, és beállítható.
6 Az elsődleges formát nem kell megfordítani, amikor az elsődleges formából átvisszük az alakító formába.
7 Az üveg és az öntőforma érintkezési ideje, valamint az elsődleges formával való érintkezési idő megfelelő arányban van.
8 A palackot a szájforma rögzíti a formázási folyamat során.
9 Az összes formát egyenletesen hűtse le